Optimización de Plantas de Procesamiento de Minerales

Curriculum Vitae

Rodrigo es Ingeniero Metalúrgico Senior y sus principales funciones en SGS Minerals Services son desarrollar el liderazgo estratégico, técnico y operativo de los servicios de mina y planta (MPS) y servicios de ingeniería de procesos para proporcionar los servicios de ingeniería de procesos, auditoría de planta de procesos, contabilidad metalúrgica, optimización de plantas, estudios de compromiso, eliminación de cuellos de botella en planta de procesos y gerencia de proyectos para clientes en la industria minera y de procesamiento de minerales. Rodrigo tiene más de 36 años de experiencia en investigación y desarrollo de procesos metalúrgicos, diseño de plantas de proceso, construcción de plantas, operaciones de planta y gerencia de proyectos en Estados Unidos, México, Perú, Panamá, Colombia, Venezuela, China, Mongolia y Filipinas. Rodrigo tiene varios trabajos técnicos publicados. Estudios: Maestría en Procesamiento de Minerales (University of Arizona). Certificación de Ingeniero Metalúrgico Ingeniero (Universidad Central de Venezuela). Ingeniero Metalúrgico (University of Arizona) Licencia: Ingeniero Metalúrgico Profesional, Colegio de Ingenieros de Venezuela, Registro #71096. Miembro Registrado, Persona Calificada (QP) según lo define NI 43-101. Sociedad de Minería, Metalurgia y Exploración Inc. (SME). Englewood, Colorado. Persona Calificada (QP) como lo define NI 43-101, con experiencia especial en metalurgia y procesamiento de minerales. Sociedad Minera y Metalúrgica de América.

La optimización de las operaciones de las plantas de procesamientos de minerales puede aumentar considerablemente las ganancias de la empresa minera y el tiempo de amortización suele ser de semanas o meses. Cualquier mejora en la recuperación o calidad del producto final, con un desembolso mínimo de capital, genera ingresos adicionales que aumentan directamente los beneficios de las operaciones mineras. La optimización del proceso de las plantas de proceso de minerales con frecuencia resultará en costos de operación muy pequeño. Algunas plantas de procesamiento de minerales se ven obligadas a producir concentrados con impurezas indeseables para contrarrestar la baja recuperación de metales. Esta práctica reduce el valor de los productos finales y, en casos extremos, puede resultar en un rechazo rotundo del concentrado en una fundición. Las causas más comunes de problemas operativos como altos costos de operación, baja recuperación de metal, alto consumo de reactivos y rendimiento de la planta por debajo de la capacidad de diseño son: - Diseño erróneo durante el estudio de factibilidad del proyecto - Cambios en el mineral y variabilidad en la composición o dureza del mineral - Criterios de diseño de la planta incorrectos - Diseño inadecuado del diagrama de proceso de la planta - Esquema de reactivo ineficiente - Malfuncionamiento de una o más operaciones unitarias - Omitir un equipo específico del diagrama de proceso durante el diseño de la planta. La experiencia adquirida durante más de 35 años en operaciones de planta, investigación y desarrollo de procesos metalúrgico y diseño de plantas ha ayudado a desarrollar un método de tres pasos para evaluar el rendimiento de la planta y mejorar los resultados. Es un enfoque sistemático para la resolución de problemas en una planta en funcionamiento y, por lo tanto. El autor proporcionará detalles de los tres pasos y el caso de los estudios.